基于烧结风箱烟气排放特征的差异，在不影响烧结矿质量的前提下，选择特定风箱段的烟气循环回烧结台车表面，用于热风烧结。降低烧结烟气和污染物排放总量，同时烟气显热全部供给烧结混合料，进行热风烧结，降低烧结固体燃料消耗，改善表层烧结矿质量，实现减污降碳协同治理。
 

　　三、技术指标
 

　　技术指标：烟气处理量：4×105m3/h——3×106m3/h；进口参数：粉尘<200mg/Nm3；SO2<6×103mg/Nm3；NOx<500mg/Nm3；重金属汞≤10μg/Nm3；出口参数：粉尘<10mg/Nm3；SO2<35mg/Nm3；NOx <50mg/Nm3；硫酸雾≤5mg/Nm3；重金属汞≤3μg/Nm3；二噁英≤0.1ng-TEQ/Nm3；烟气循环率：20%——35%；循环烟气参数：温度：200°C——350°C；O2≥17%；CO>3000mg/Nm3；烟气量减排≥20%；CO减排率≥20%；CO2减排≥7.5kg/t(烧结矿)。
 

　　四、技术特点及先进性
 

　　与国内外同类技术对比，集成烧结废气余热高效利用和污染物排放的过程调控理念，通过循环热风参数优化，强化了烧结废气低品位余热利用效果；通过循环烟气反应气氛调控，开拓了过程调控CO减排的新思路；借助流场模拟，突破了密封罩结构和烟气分配技术瓶颈，优化了烟气循环与烧结生产深度融合的匹配方案，实现减污降碳与生产效能提升多功能耦合，显著提高了烟气减排量和CO减排效果，为钢铁行业烧结工序的绿色升级改造提供系统创新解决方案。
 

　　五、应用案例
 

　　项目名称：河钢集团邯郸钢铁集团有限责任公司360m2烧结机烟气内循环技术应用
 

　　项目概况：项目应用于河北省邯郸市邯宝新区2#360m2烧结机，项目应用前，烧结机外排烟气量86.6万Nm3/h，固体燃耗53.7kg/t(烧结矿)，NOx排放量150.6吨/月，CO排放量3676.3吨/月。项目应用后，外排烟气量降至68.89万Nm3/h，固体燃耗降低至48.6kg/t(烧结矿)，NOx排放量119.1吨/月，CO排放量2821.0吨/月。
 

　　工程投运后，可实现吨矿烟气量减排20.9%，年减排烟气量13亿m3，有效降低了2#360m2烧结机的污染物排放总量;固体燃耗降低9.4%，CO2减排4.1万吨/年，同时实现CO减排1.03万吨/年，NOx减排378吨/年，显著改善环境空气质量指标，环境效益显著。
 

　　烟气内循环技术装备投资3800万元，技术应用后每年可节省固体燃料1.43万吨，节约生产成本1700万元；处理烟气量减少，污染物控制设施的运行负荷和运行成本显著降低，每年可减少污染物控制设施运行成本800万元。综合计算烟气内循环技术装备投资回收期约为1.5年，投资回报率良好。
 

　　六、推广前景
 

　　随着钢铁行业超低排放在全国范围内推广实施，及双碳背景下“协同降碳”需求提高，邯郸市、临汾市、唐山市等多地已下发相关政策，要求所辖钢铁企业限期完成烟气循环改造，技术政策需求迫切。基于我国烧结生产实际研发的烧结烟气内循环技术符合国家减污降碳协同治理需求，在改善烧结生产过程和减污降碳方面较同类技术有明显优势，得到了专业内专家人士和企业的认可，因此入选多项国家鼓励先进技术目录，技术推广前景广阔。未来三年在政策支持下，技术总投资规模预计可达45亿元，年经济效益36亿元，届时可实现烟气量减排4800亿m3/a，CO减排600×104t/a，有效降低烧结烟气的污染物排放总量，同时显著改善环境空气质量指标。
 

　　支撑单位名称：中国科学院过程工程研究所